Conheça o método SMED, uma das técnicas utilizadas para a maximização da produtividade e a redução do tempo de setup de produção!
A SMED (Single Minute Exchange of Die) ou traduzido para o português, TRF – troca rápida de ferramentas.
Foi uma técnica criada na Toyota com a colaboração do consultor Shigeo Shingo, sendo publicada pela primeira vez em 1985 no Ocidente.
Tinha como objetivo melhorar o tempo de setup da linha de produção, reduzindo os desperdícios e melhorando a produtividade da fábrica.
Sendo assim, uma técnica muito utilizada em linhas produtivas, principalmente por oferecer melhorias de baixo custo.
Porém, além de otimizar o tempo de produtividade, a redução de setup de produção alcançada com a aplicação do SMED, tem papel importante na busca de diferenciais.
Como por exempo, a pontualidade nos prazos de entrada e lead times curtos, essenciais para a fidelização de clientes.
Continue a leitura e saiba mais sobre esta técnica de otimização do setup de produção!
O que é a técnica de SMED?
Single Minute Exchange of Dies (SMED), é uma técnica utilizada com o objetivo de reduzir o tempo para a execução de setup, para que este seja inferior a 10 minutos, ou um número expresso em um único dígito.
O tempo de setup é o tempo entre a obtenção da última peça boa do lote anterior e a primeira peça boa do lote posterior.
Em fábricas, por exemplo, uma máquina é intercalada entre diversos tipos de ferramentas.
Sendo que cada uma é para a fabricação de um produto, o tempo para a troca destas ferramentas pode ocasionar um alto lead time e que venha a impactar na produtividade.
O lead time é tempo necessário para que um produto ou serviço percorra todas as etapas do processo, do início ao fim.
E para reduzir esta ocorrência e reduzir o tempo de setup, a técnica SMED é empregue buscando simplificar e melhorar este processo de setup dos equipamentos
Como o método SMED funciona?
O técnica SMED tem por objetivo a redução do tempo de setup, que acontece por meio do seguinte processo:
- Etapa preliminar – conhecer o Setup externo e interno atuais;
- Etapa 1 – Separação do setup externo e interno;
- Etapa 2 – Conversão do setup interno em externo;
- Etapa 3 – Racionalização de todos os aspectos da operação de setup.
Para compreender corretamente como esse método funciona, antes é necessário entender o conceito de setup interno e setup externo.
Setup interno é tudo o que depende da parada de uma máquina para ser realizado.
Isso porque realizar as atividades durante a produção do lote de produto anterior iria afetar o processo, ocasionando problemas na qualidade do produto.
Exemplos de setup interno:
- Montagem;
- Desmontagem;
- Ajustes de posição;
- Testes.
Tudo que pode ser realizado antes ou depois da parada, sendo que não causa impacto nos processos produtivos, é chamado de setup externo.
Exemplos de setup externo:
- Limpeza;
- Preparação.
Etapa Preliminar: Setup interno e externo
A etapa preliminar é utilizada para o levantamento de informações realizadas no setup de produção, como por exemplo, o tempo inicial das atividades.
Normalmente esta etapa é executada com o auxílio de cronômetros, através de entrevista com operadores ou até mesmo por meio de filmagem dos processos de operação.
As informações obtidas neste momento, são utilizadas como parâmetro para a realização das próximas etapas.
Etapa 1: separando setup interno e externo
Nesta etapa as atividades são organizadas, classificadas e separadas como setup externo ou interno.
Assim, para realizar esta classificação, você pode se fazer a seguinte pergunta:
– Do modo como está sendo feito atualmente ou apenas com pequenas alterações , este elemento pode ser realizado durante a operação da máquina?
Se a resposta a esta pergunta for sim, ela pode ser classificada como setup externo. Já se a resposta for não, a atividade faz parte do setup interno.
Etapa 2: conversão do setup interno em setup externo
Esta etapa pode trazer ótimos resultados para as empresas, desde que executada com um bom planejamento.
Ela tem como objetivo tornar as atividades que antes realizadas somente com a máquina parada, em setup externo.
Para que assim, possam ser realizadas também com as máquinas em funcionamento.
Algumas das técnicas utilizadas neste contexto são:
- Padronização de processos;
- Antecipação da realização de atividades de preparação do funcionamento de maquinários.
Porém, é necessário analisar cada uma das operações e então criar estratégias que possibilitem esta mudança.
Assim, sendo possível converter o setup interno em externo.
Exemplos de ações muito comuns nesta etapa são o aquecimento, regulagem ou montagem prévias, duplicação de componentes das máquinas e modificações do projeto.
Etapa 3: melhorar a sistemática das operações básicas de setup interno e externo
Como citado anteriormente, o objetivo principal do SMED é reduzir o tempo de setup dos processos.
Desta forma, é importante analisar atentamente todos os processos, a fim de propor melhorias que garantam a otimização do tempo.
Porém, é necessário uma melhoria contínua de cada um dos elementos, tanto para o setup externo quanto interno, como por exemplo:
- Ajustar ou eliminar ajustes, padronizando processos ou utilizando softwares;
- Eliminar ou reduzir necessidade de deslocamento de operadores ou insumos, por meio da alteração do layout e organização do local de trabalho;
- Organizar fluxo de operação;
- Padronizar equipamentos e ferramentas utilizadas;
- Entre outros.
Benefícios da aplicação SMED
Um dos principais benefícios da aplicação do SMED é a redução do tempo de setup, como mencionamos ao longo deste conteúdo.
Assim, proporciona diversos outros benefícios, como:
- Maximização da capacidade produtiva, sendo possível produzir mais em menos tempo;
- Possibilidade de fabricação de lotes menores, pois permite a execução de mais atividades no mesmo tempo de parada;
- Diminuição de estoques, pois é possível produzir lotes menores;
- Melhoria do tempo de resposta durante a mudança de demandas, pois com um setup mais rápido, é possível ter mais flexibilidade na programação de produção.
Como expomos ao longo do conteúdo, o SMED entrega resultados importantes na redução do tempo de setup das máquinas durante os processos.
Além disso, não são necessários grandes investimentos para sua aplicação.
Dessa forma, é uma técnica com baixo custo e que proporciona grandes resultados na linha de produção de uma empresa.
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