Gestão da produção industrial: 5 passos para calcular a capacidade produtiva na indústria

Uma boa gestão da produção industrial exige um bom cálculo da capacidade produtiva da empresa. Aprenda agora como fazer o seu!

Para o ramo da indústria é muito importante que a gestão da produção industrial receba uma atenção especial. Nesse sentido, há uma constante busca de diversos segmentos dentro da indústria em efetivar o aumento da capacidade produtiva. A boa notícia é que o cálculo da capacidade produtiva pode e deve ser feito por todo tipo de indústria.

Em resumo, calcular a capacidade produtiva faz com que não ocorra a demanda sobrepor o que a indústria pode atender, ou então que haja uma produção maior do que o que é comercializado. Caso alguma dessas situações aconteça, o resultado principal é: prejuízos financeiros.

1 – Gestão da produção industrial: calculando a capacidade do maquinário

No primeiro momento, você precisa entender a capacidade produtiva das máquinas que a indústria possui. Nessa primeira etapa de gestão da produção industrial você trabalhará com cálculos hipotéticos a fim de dar um norte para o cálculo real.

Vamos ao exemplo! Imagine uma ervateira em que possui em sua planta a capacidade 5 máquinas que são operadas por um período de 15 horas diárias. Diante disso, você multiplica as 15 horas pelas 5 máquinas, o que significa que a capacidade máxima de operação é de 75 horas, com as ressalvas de possíveis problemas ou intervalos dentro desse período.

2 – Determine quanto tempo é necessário para produzir o produto de forma individual

Depois você precisa calcular a capacidade produtiva de cada produto que a indústria oferece. Para realizar essa etapa de gestão da produção industrial você vai precisar determinar quanto tempo demora para produzir a unidade do produto a ser calculado.

O próximo passo é analisar e eficiência da produção. Vamos imaginar que 1% dessas embalagens não estão de acordo com o padrão da empresa, ou estão com problemas. Isso significa dizer que 900 pacotes por dia são descartados.

Em seguida, divida a capacidade diária da planta em horas (resultado obtido na etapa anterior) e divida-a pelo tempo gasto para produzir a unidade do produto.

Por exemplo, a fábrica de erva-mate leva meia hora (0,5 horas) para produzir um pacote de erva e como já calculamos, o maquinário possui uma capacidade máxima de operação de 75 horas diárias. Nesse caso, considerando que as máquinas não param durante este processo, a capacidade máxima de produção destas máquinas é de (20 pacotes/min X 60 min x 7,5 horas X 2 períodos X 5 máquinas = 90.000 pacotes/dia).

Imagine que 1 embalagem custa R$ 0,50 centavos contando todo o processo, já com mão de obra e com a matéria prima, isso significa dizer que (900 X 0,50 = R$ 450,00 reais por dia são perdidos devido a qualidade da embalagem). Isso multiplicado por 22 dias de trabalho, teremos um valor de R$ 9.900,00 reais/mês de prejuízo com embalagens inadequadas.

3 – Defina o tempo necessário para produzir um “lote” do mesmo produto

Agora imaginemos que a precisão de pesagem de estes equipamentos também não é eficiente, ou seja, a variação de peso é de 5 gramas por pacote, ao invés de ser de no máximo (1 a 2 gramas). Temos que (10 gramas X 90.000 pacotes = 900.000 gramas de produto serão enviadas ao cliente por falhas no processo, por dia).

Transformando isso para KG (450.000/1000 = 450 Kg/dia de produto desperdiçados) agora multiplicando por 22 dias de trabalho, temos que (450 Kg/Dia x 22 dias = 9.900 Kg/Mês de produto que está indo para o cliente sem ser cobrado). Imaginemos que o custo de venda deste produto seja R$ 6,00 temos que (9.900 X R$ 6,00 = 59.400 reais/mês de prejuízo).

Com isso podemos enfatizar a importância de utilizarmos um dosador que trabalha com uma precisão alta, aumentando assim a eficiência e da produção e baixando os prejuízos.

4 – Calcule a capacidade efetiva de produção

Sabemos que uma máquina não pode trabalhar 24 horas por dia, 7 dias por semana sem parar. Uma boa gestão de produção industrial exige um cálculo de quanto tempo ela vai ficar parada durante o processo, seja por ociosidade ou manutenção preventiva, por exemplo.

Por isso, para que os cálculos fiquem mais próximos da realidade, é necessário que se faça um planejamento para tornar a gestão da produção industrial efetiva. Insira no seu planejamento as possíveis perdas no processo baseando-se em situações anteriores e a partir disso faça uma manutenção preventiva, por exemplo.

Vamos para o cálculo! Somando todos os prejuízos devido à perda com embalagens e perda com imprecisão na pesagem temos que (59.400,00 + 9.900,00 = 69.300) de prejuízos somente com estes dois problemas por mês.

5 – Gestão da produção industrial: capacidade final de produção!

Podemos analisar de outra forma agora. Imaginemos que para melhorar o sistema, eu tenha que substituir todas as máquinas por equipamentos mais modernos que terão mais eficiência na pesagem e que o índice de pacotes perdidos é bem menor. No ano eu terei prejuízo de R$ 831.600,00.

Se eu comprar 5 equipamentos mais modernos, com dosadores que possuem mais precisão, vamos imaginar que o valor deste equipamento é de R$200,000,00 isso quer dizer que vou gastar R$1.000.000,00 em investimento, mas que o retorno deste investimento será em (1.000.000,00 / 831.000,00 = 1.2 anos). Portanto, tudo o que eu obter a partir desta data será lucro.

Se quisermos ainda pode-se fazer uma análise sobre o tempo parado das máquinas, pois estamos trabalhando com elas a 100% de carga. Caso o tempo parado somando as cinco máquinas seja de 1 hora, temos que (1,5 horas X (20 pacotes/min X 60 min) = 1800 pacotes por dia não serão empacotados.

Sem considerar as horas extras para pagar os funcionários para chegar a meta de 90.000 pacotes/dia, temos que (1200 pacotes/dia X R$ 6,00 = R$ 7200,00 é o prejuízo diário) X 22 dias = R$ 158.400,00 que a empresa deixou de ganhar devido a manutenção falha do equipamento ou problemas de operação).

Conclui-se que vale a pena ter um equipamento reserva parado, para atender a demanda quando os equipamentos falharem. Pois o investimento inicial é de R$ 200.000,00 e o dinheiro que a empresa está deixando de ganhar é 158.400,00, com isso, o equipamento se paga em: 200.000,00/158.400,00 = 1,27 meses). O restante é apenas lucro.

Vale lembrar também sobre a importância de possuir sistemas eficientes: aqueles que são confiáveis não deixam a empresa na mão no momento que mais precisa, que é na hora da produção. Atente-se a esse fator, procure conhecer clientes que já utilizam o mesmo equipamento.

Veja também: Sua estratégia de gestão de custos na indústria funciona?

Agora que você aprendeu a calcular a gestão de produção industrial, continue acompanhando nossos conteúdos aqui no blog. Temos sempre novidades aguardando você!

Galeria de imagens