Mais do que armazenar, o material de acondicionamento e embalagem deve garantir integridade, facilitar a logística e atender às exigências regulatórias. A escolha inadequada pode gerar perdas, contaminações e prejuízos operacionais.

Neste conteúdo, você vai entender o que é material de acondicionamento, quais são os principais tipos e como escolher a melhor solução para sua operação.

O que é material de acondicionamento?

O material de acondicionamento é todo recurso utilizado para armazenar, proteger e conservar um produto durante sua produção, transporte e armazenamento. Ele pode incluir desde embalagens primárias até estruturas mais robustas utilizadas na logística.

No contexto industrial, o material de acondicionamento e embalagem tem como função principal preservar as características do produto, evitando danos físicos, contaminações e alterações causadas por fatores externos como umidade, oxigênio e temperatura.

Na indústria alimentícia, esse conceito é ainda mais relevante, pois está diretamente relacionado à segurança dos alimentos e à manutenção da qualidade até o consumo final.

Quais tipos de materiais são utilizados para o acondicionamento?

Os principais materiais de acondicionamento utilizados na indústria são: plásticos, papel e papelão, vidro, metal e materiais laminados. Cada um possui características específicas que atendem diferentes necessidades de proteção, conservação e logística.

A escolha do material de acondicionamento e embalagem ideal depende de fatores como tipo de produto, shelf life desejado, condições de armazenamento e transporte. A seguir, entenda melhor como cada material funciona na prática:

Plásticos

Os plásticos são os materiais mais utilizados no acondicionamento industrial, principalmente por sua versatilidade e custo-benefício. Eles oferecem boa barreira contra umidade e contaminações, além de serem leves e fáceis de moldar em diferentes formatos.

Podem ser utilizados como filmes flexíveis, sacos, frascos ou embalagens rígidas. Na indústria alimentícia, são amplamente aplicados em produtos secos, grãos, pós e alimentos processados, contribuindo para a segurança dos alimentos e conservação do produto.

Papel e papelão

O papel e o papelão são muito utilizados em embalagens secundárias e terciárias, principalmente na etapa logística. Sua principal função é agrupar, proteger e facilitar o transporte dos produtos.

Além de oferecer boa resistência mecânica, esses materiais são amplamente utilizados por serem recicláveis e sustentáveis. No contexto do material de acondicionamento e embalagem, são essenciais para organização, armazenamento e distribuição.

Vidro

O vidro é um material altamente eficiente quando o objetivo é preservar a integridade do produto. Ele oferece excelente barreira contra oxigênio, umidade e contaminações externas, mantendo as características originais por mais tempo.

É muito utilizado na indústria alimentícia para líquidos, conservas e produtos que exigem maior proteção. Apesar de ser mais pesado e frágil, seu alto nível de proteção o torna uma escolha estratégica para determinados segmentos.

Metal

Materiais metálicos, como alumínio e aço, são utilizados principalmente em latas e recipientes que exigem alta proteção contra luz, oxigênio e impactos. São comuns em alimentos enlatados e produtos que precisam de longa durabilidade.

O metal é um dos materiais mais eficientes para prolongar o shelf life, pois cria uma barreira quase total contra agentes externos. Além disso, contribui para a segurança dos alimentos, evitando contaminações e perdas.

Materiais laminados

Os materiais laminados combinam diferentes camadas (como plástico, alumínio e papel) para oferecer múltiplas barreiras de proteção. Essa combinação permite unir as melhores características de cada material em uma única solução.

São amplamente utilizados em produtos que exigem maior conservação, como alimentos processados, café, leite em pó e snacks. No contexto do material de acondicionamento e embalagem, os laminados são uma das soluções mais completas para aumentar o shelf life e garantir qualidade.

Quais são os 3 tipos de armazenamento?

Os três principais tipos de armazenamento são: temperatura ambiente, armazenamento refrigerado e armazenamento congelado. Cada um exige condições específicas e influencia diretamente na escolha do material de acondicionamento, especialmente na indústria alimentícia.

O tipo de armazenamento define como o produto será preservado ao longo do tempo e quais barreiras de proteção são necessárias para manter sua qualidade e garantir a segurança dos alimentos. Veja como cada um funciona:

Armazenamento em temperatura ambiente

É utilizado para produtos que não necessitam de controle térmico, como grãos, farinhas e alimentos secos. Nesse caso, o material de acondicionamento deve proteger principalmente contra umidade, poeira, luz e contaminações externas.

Além disso, é importante que a embalagem ofereça resistência mecânica para suportar empilhamento e transporte, garantindo integridade ao longo da cadeia logística.

Armazenamento refrigerado

O armazenamento refrigerado é indicado para produtos perecíveis que precisam de temperaturas controladas para manter sua qualidade, como laticínios, carnes e alimentos frescos.

Nessa condição, o material de acondicionamento e embalagem deve suportar baixas temperaturas sem perder suas propriedades, além de evitar trocas gasosas e contaminações. A vedação adequada é essencial para preservar características sensoriais e aumentar o shelf life.

Armazenamento congelado

Utilizado para prolongar o shelf life de alimentos por períodos mais longos, o armazenamento congelado exige materiais altamente resistentes a temperaturas extremas.

O material de acondicionamento deve evitar a formação de cristais de gelo, perda de umidade (freezer burn) e alterações na textura dos alimentos. Além disso, precisa manter sua integridade estrutural mesmo sob congelamento, garantindo proteção durante transporte e armazenamento.

O que deve ser levado em conta no acondicionamento?

Os principais fatores que devem ser considerados no acondicionamento são: características do produto, tempo de armazenamento, condições logísticas, segurança dos alimentos, custo-benefício e sustentabilidade.

A escolha do material de acondicionamento deve ser estratégica, pois impacta diretamente a qualidade, a conservação e a eficiência operacional. A seguir, entenda cada um desses pontos:

Características do produto

É fundamental analisar propriedades como sensibilidade à umidade, oxigênio, luz e temperatura. Produtos mais sensíveis exigem materiais com maior barreira de proteção para evitar deterioração e perdas.

Tempo de armazenamento

O shelf life esperado influencia diretamente na escolha do material. Produtos com maior tempo de prateleira exigem soluções mais robustas, como materiais laminados ou tecnologias que aumentem a conservação.

Condições logísticas

Fatores como transporte, armazenamento, empilhamento e manuseio devem ser considerados. O material de acondicionamento e embalagem precisa garantir resistência suficiente para evitar danos durante toda a cadeia logística.

Segurança dos alimentos

Na indústria alimentícia, esse é um dos pontos mais críticos. O material deve atender às normas sanitárias, evitar contaminações e preservar a integridade do produto até o consumo final.

Custo-benefício

É importante equilibrar qualidade e custo. O material ideal não é necessariamente o mais barato, mas aquele que oferece melhor desempenho sem gerar perdas ou retrabalho.

Sustentabilidade

A escolha de materiais recicláveis, reutilizáveis ou com menor impacto ambiental tem se tornado cada vez mais relevante. Além de atender exigências regulatórias, contribui para a imagem da empresa e responsabilidade ambiental.

Eficiência e proteção com o material de acondicionamento ideal

O material de acondicionamento não deve ser visto apenas como um item operacional, mas como um fator estratégico que impacta diretamente a qualidade, os custos e a eficiência logística.

Empresas que investem em soluções adequadas conseguem reduzir perdas, aumentar o shelf life e melhorar a competitividade no mercado.

Escolher o material de acondicionamento correto é essencial para garantir a integridade dos produtos, otimizar a logística e manter a qualidade ao longo de toda a cadeia produtiva.

Na indústria alimentícia, essa decisão é ainda mais crítica, pois envolve diretamente a segurança dos alimentos e a satisfação do consumidor.A Perfil Maq oferece soluções que auxiliam na otimização do material de acondicionamento e embalagem, garantindo mais eficiência, produtividade e qualidade. Entre em contato com a Perfil Maq e leve mais desempenho para sua operação.

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Empresas que investem em segurança operacional reduzem acidentes, evitam paradas produtivas e aumentam a confiabilidade dos processos. Além disso, promovem um ambiente de trabalho mais seguro, produtivo e sustentável.

Neste conteúdo, você vai entender o que significa segurança operacional, quais são seus principais pilares e como ela impacta diretamente os resultados industriais.

O que significa segurança operacional?

A segurança operacional representa o conjunto de práticas, normas, tecnologias e procedimentos utilizados para garantir que equipamentos, processos e pessoas operem sem riscos desnecessários.

Na indústria, isso envolve desde o correto funcionamento das máquinas até a capacitação dos operadores e o cumprimento de normas regulamentadoras. A segurança não depende apenas de equipamentos de proteção, mas também de cultura organizacional, treinamento e gestão de riscos.

Quando bem aplicada, a segurança operacional protege colaboradores, evita prejuízos financeiros e aumenta a eficiência produtiva.

Qual a importância da segurança operacional na indústria?

A aplicação correta da segurança operacional gera impactos diretos em diversas áreas da empresa.

Entre os principais ganhos estão:

• Redução de acidentes e afastamentos;
• Maior vida útil dos equipamentos;
• Redução de custos com manutenção corretiva;
• Aumento da produtividade;
• Conformidade com normas e auditorias.

Além disso, empresas que priorizam segurança fortalecem sua reputação no mercado e aumentam a confiança de clientes e parceiros.

Quais são os 4 pilares da segurança operacional?

A segurança operacional é construída com base em quatro pilares fundamentais que trabalham de forma integrada.

1. Pessoas

O fator humano é o primeiro e mais importante pilar. Operadores treinados, conscientes dos riscos e preparados para agir corretamente são essenciais para operações seguras.

Isso inclui:

• Treinamentos técnicos;
• Procedimentos operacionais padronizados;
• Cultura de prevenção;
• Uso correto de EPIs.

Sem capacitação adequada, mesmo equipamentos modernos podem representar riscos.

2. Processos

Processos bem definidos reduzem falhas humanas e operacionais. A padronização garante que todas as etapas produtivas sejam executadas de forma segura e previsível.

Isso envolve:

• Procedimentos operacionais padrão (POP);
• Instruções de trabalho;
• Auditorias internas;
• Controle de qualidade.

Processos estruturados aumentam a previsibilidade e reduzem riscos operacionais.

3. Equipamentos e tecnologia

Máquinas seguras e bem mantidas são fundamentais para a segurança operacional. Os equipamentos devem contar com dispositivos de proteção, sensores e sistemas de parada de emergência.

Além disso, tecnologias modernas permitem:

• Monitoramento em tempo real;
• Diagnóstico preventivo;
• Automação de tarefas de risco;
• Redução de contato humano com áreas perigosas.

A tecnologia é uma grande aliada na redução de acidentes industriais.

4. Gestão e cultura organizacional

A segurança precisa fazer parte da cultura da empresa. Quando a liderança valoriza a segurança operacional, toda a equipe passa a adotar comportamentos preventivos.

Isso inclui:

• Programas de segurança contínuos;
• Indicadores de desempenho (KPIs);
• Comunicação clara sobre riscos;
• Incentivo à melhoria contínua.

Sem cultura de segurança, ações isoladas tendem a perder eficácia ao longo do tempo.

Como implementar segurança operacional na prática?

Para fortalecer a segurança operacional, é essencial adotar uma abordagem estratégica e contínua, envolvendo pessoas, processos e tecnologia. A segurança não deve ser tratada como uma ação isolada, mas sim como parte da rotina produtiva e da cultura organizacional. Quando bem estruturada, ela reduz riscos, melhora a eficiência e aumenta a confiabilidade das operações industriais.

Veja abaixo as principais ações para implementar a segurança operacional de forma eficiente:

Mapear riscos operacionais

Identificar pontos críticos do processo produtivo permite criar planos preventivos e reduzir falhas. O mapeamento deve considerar máquinas, fluxo produtivo, interação humana e condições do ambiente industrial. 

Essa análise ajuda a antecipar problemas e definir medidas corretivas antes que ocorram acidentes ou paradas produtivas. Além disso, contribui para priorizar investimentos em melhorias estruturais e tecnológicas.

Investir em treinamento contínuo

Treinamentos periódicos mantêm equipes atualizadas e preparadas para novos desafios operacionais. A capacitação deve envolver tanto a operação correta dos equipamentos quanto a identificação de riscos e protocolos de segurança. 

Equipes bem treinadas reduzem falhas humanas, aumentam a produtividade e fortalecem a cultura de prevenção dentro da indústria. O treinamento contínuo também facilita a adaptação a novas tecnologias e processos automatizados.

Realizar manutenção preventiva

Equipamentos bem mantidos apresentam menor risco de falhas e acidentes. A manutenção preventiva reduz paradas inesperadas, aumenta a vida útil das máquinas e garante que sistemas de segurança funcionem corretamente. 

Além disso, contribui para manter a produtividade estável e reduzir custos com reparos emergenciais. Um plano de manutenção estruturado é indispensável para operações industriais seguras e eficientes.

Monitorar indicadores de segurança

Acompanhar dados permite agir rapidamente diante de riscos ou desvios operacionais. Indicadores como taxa de incidentes, falhas operacionais e paradas produtivas ajudam a identificar tendências e pontos de melhoria. 

O monitoramento constante possibilita decisões mais rápidas e estratégicas, evitando que pequenos problemas se tornem grandes riscos. Essa análise também fortalece auditorias e programas de melhoria contínua.

Atualizar tecnologias e sistemas

Soluções modernas aumentam o controle e reduzem falhas humanas. Sistemas automatizados, sensores inteligentes e softwares de monitoramento permitem acompanhar operações em tempo real e identificar falhas antes que gerem riscos. 

A atualização tecnológica também melhora a padronização dos processos e reduz a exposição dos operadores a atividades perigosas. Investir em tecnologia é um dos pilares para elevar o nível de segurança operacional na indústria moderna.

Conclusão

A segurança operacional é um investimento estratégico para qualquer indústria que busca produtividade, confiabilidade e sustentabilidade. Mais do que cumprir normas, ela garante continuidade produtiva, proteção de pessoas e redução de custos operacionais.

Empresas que estruturam seus processos com base nos pilares da segurança conseguem operar com maior eficiência, reduzir riscos e se destacar no mercado competitivo.

Se sua indústria busca aumentar eficiência, reduzir riscos e modernizar processos produtivos, investir em tecnologia, automação e padronização operacional é o caminho mais seguro para crescer de forma sustentável. Quer saber mais sobre automação na indústria alimentícia? Acompanhe novos conteúdos no Blog da Perfil Maq.

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A manutenção industrial no setor de alimentos é um fator crítico para garantir a segurança dos alimentos, a qualidade dos produtos e a continuidade das operações. Em um ambiente altamente regulado, qualquer falha em equipamentos pode comprometer não apenas a produção, mas também a integridade do produto final.

Além disso, a manutenção de máquinas industriais em indústrias alimentícias exige cuidados específicos, como controle de contaminação, higiene rigorosa e conformidade com normas sanitárias. Um bom sistema de manutenção industrial permite reduzir riscos, evitar desperdícios e manter a eficiência produtiva.

Neste conteúdo, você vai entender os principais tipos de manutenção e como aplicá-los de forma estratégica na indústria de alimentos.

O que é manutenção industrial na indústria de alimentos?

A manutenção industrial na indústria alimentícia consiste no conjunto de ações voltadas para garantir o funcionamento adequado de máquinas e equipamentos, sem comprometer a segurança dos alimentos.

Isso inclui desde inspeções e ajustes até a manutenção de equipamentos industriais mais complexos, como empacotadoras, dosadores e sistemas automatizados. Diferente de outros setores, aqui a manutenção também precisa considerar fatores como limpeza, sanitização e prevenção de contaminações cruzadas.

Um sistema de manutenção industrial bem estruturado garante não apenas eficiência operacional, mas também conformidade com normas e certificações exigidas pelo setor.

Quais são os 4 tipos de manutenção?

Na indústria de alimentos, a manutenção industrial pode ser aplicada de diferentes formas, dependendo da estratégia da empresa e do nível de criticidade dos equipamentos. Os quatro tipos de manutenção são: manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva ocorre quando há falha ou quebra do equipamento. No setor alimentício, esse tipo de manutenção de máquinas industriais deve ser evitado ao máximo, pois pode interromper a produção, gerar perdas de matéria-prima e comprometer a segurança dos alimentos.

Manutenção preventiva industrial

A manutenção preventiva industrial é essencial na indústria de alimentos. Ela consiste em intervenções programadas para evitar falhas antes que elas ocorram. Esse modelo garante maior confiabilidade dos equipamentos, reduz riscos de contaminação e mantém a produção dentro dos padrões exigidos.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva utiliza sensores e dados para monitorar o desempenho dos equipamentos em tempo real. Na indústria alimentícia, essa abordagem é altamente eficaz para antecipar falhas e evitar paradas inesperadas, tornando o sistema de manutenção industrial mais eficiente e estratégico.

Manutenção detectiva

A manutenção detectiva tem como objetivo identificar falhas ocultas, especialmente em sistemas de segurança e controle. Em ambientes alimentícios, ela é fundamental para garantir que todos os dispositivos estejam funcionando corretamente, evitando riscos à produção e à qualidade dos alimentos.

Como desenvolver um processo de manutenção eficiente?

Para desenvolver o processo é necessário fazer um mapa crítico e avaliar quais são os “gargalos”. Ou seja, identificar em quais situações, caso um equipamento falhar, parte da empresa ou toda ela ficará parada.

Com este mapeamento feito, é possível (e necessário) atuar com processos de manutenção preventiva e preditiva nos equipamentos, buscando encontrar falhas e preveni-las.

Em muitos casos, esse processo pode ser extremamente caro, pois envolve muitas pessoas. Além disso, é necessário que se tenha em estoque “peças-chave” para o bom funcionamento do sistema.

Abaixo, seguem gráficos e fluxograma que facilitam a interpretação do processo de manutenção industrial e como ele deve funcionar:

Por que é tão importante fazer a manutenção industrial?

Como gestor, você preza pela qualidade dos produtos, certo? Para alcançar o padrão qualitativo que você deseja, todo o processo de produção precisa estar alinhado e em pleno funcionamento, concorda? Então, para que isso dê certo, as máquinas e equipamentos devem estar sempre disponíveis para que os colaboradores realizem suas atividades da melhor maneira e no tempo adequado.

A manutenção industrial é tão importante justamente por esses motivos, pois garante maior qualidade, custos menores de produção, melhor aproveitamento do tempo e mais segurança.

Imagine você, parar a produção de um produto por um dia inteiro (ou mais). As consequências não são nada animadoras. Portanto, ter uma manutenção industrial qualificada evita a deterioração dos equipamentos e das instalações. Além disso, não deixa má aparência e nem causa maiores danos ambientais.

Impactos negativos da falta de manutenção industrial

Que a falta de manutenção industrial é um problema, disso você já sabe. Veja agora, os principais impactos negativos ocasionados por não ter na sua empresa:

• Diminuição da qualidade dos produtos;
• Perda de tempo para consertar máquinas ou equipamentos;
• Prejuízos financeiros;
• Degradação de máquinas ou equipamentos;
• Credibilidade afetada no mercado por atrasos na entrega;
• Riscos maiores de acidentes;
• Maiores danos ambientais.

São muitas questões negativas para não se ter uma manutenção industrial adequada!

Impactos positivos da presença de manutenção industrial

Por outro lado, os impactos positivos da manutenção industrial agem diretamente nos lucros e no crescimento da sua empresa. Veja alguns deles:

• Garantia de qualidade do produto;
• Aumento da produtividade;
• Custos menores de produção por item;
• Satisfação dos clientes;
• Colaboradores seguros e mais satisfeitos;
• Aumento das vendas;
• Entregas feitas no prazo estabelecido;
• Maior lucratividade;
• Preservação e maior durabilidade de equipamentos.

Não é à toa que a manutenção industrial é um investimento que vai gerar lucros para a sua empresa. Levar essa questão como mera despesa é um erro grave.

Atualmente, é possível fazer a gestão de manutenção por meio de um software que registra e controla todas as manutenções preventivas e corretivas. Cada máquina ou equipamento tem seu histórico armazenado, assim como os prazos para as futuras manutenções.

Manutenção produtiva total: você conhece?

Talvez, você já faça na sua empresa. A manutenção produtiva total é aquela em que o objetivo é eliminar qualquer problema nas máquinas e equipamentos durante o processo de produção.

Ela á chamada de “total” não apenas por priorizar toda a manutenção industrial, mas pela importância que dá ao conhecimento dos profissionais envolvidos no manuseio das máquinas e dos equipamentos.

Embora os processos sejam cada vez mais automatizados, sempre existem pessoas ligadas a eles de alguma forma.

Definitivamente, a manutenção industrial não é um gasto que você pode se dar ao luxo de evitar. Na realidade, é um investimento necessário para alcançar a melhor produção, obter segurança e ainda gerar mais lucros.

Manutenção industrial e empacotamento de alimentos

No setor alimentício, o empacotamento é uma etapa crítica, e a manutenção industrial tem papel fundamental para garantir seu bom funcionamento.

Equipamentos como empacotadoras e seladoras precisam operar com precisão para evitar falhas que possam comprometer o produto. Uma boa manutenção de equipamentos industriais garante selagens adequadas, padronização e maior durabilidade dos alimentos.

Além disso, a manutenção adequada contribui para aumentar o shelf life, reduzindo riscos de contaminação e perdas ao longo da cadeia logística.

Manutenção industrial como garantia de qualidade e segurança

A manutenção industrial no setor de alimentos vai muito além da conservação de equipamentos. Ela é essencial para garantir a segurança dos alimentos, a qualidade dos produtos e a eficiência operacional.

Empresas que investem em um sistema de manutenção industrial estruturado conseguem reduzir riscos, aumentar a produtividade e se manter competitivas em um mercado cada vez mais exigente.

Garanta eficiência e segurança na sua operação. A Perfil Maq oferece soluções industriais robustas, que facilitam a manutenção de máquinas industriais e garantem alto desempenho na produção de alimentos.

Entre em contato com a Perfil Maq e leve mais eficiência, segurança e qualidade para sua indústria.

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O avanço da tecnologia e da automação exige que operadores estejam preparados para lidar com máquinas, sistemas digitais e processos cada vez mais complexos. Nesse cenário, o treinamento técnico operacional se torna indispensável para reduzir falhas humanas, aumentar a eficiência produtiva e garantir a segurança dos alimentos na indústria alimentícia.

Ao longo deste conteúdo, você vai entender o que é o treinamento operacional, quais são os principais tipos, qual sua importância estratégica e como implementar um programa eficiente na indústria.

O que é um treinamento operacional?

O treinamento operacional é o processo de capacitação prática e técnica voltado para ensinar colaboradores a operar máquinas, equipamentos, sistemas e processos produtivos de forma correta e segura. Ele tem como principal objetivo garantir que todas as atividades sejam executadas conforme padrões técnicos, normas de segurança e requisitos de qualidade.

Na indústria, o treinamento técnico operacional vai além da teoria. Ele envolve prática supervisionada, simulações, acompanhamento de desempenho e atualização constante, principalmente quando há implantação de novas tecnologias ou mudanças nos processos produtivos.

Na indústria alimentícia, por exemplo, o treinamento operacional também está diretamente ligado à segurança dos alimentos, boas práticas de fabricação e conformidade com normas sanitárias.

Quais são os 4 tipos de treinamento?

Dentro do ambiente industrial, o treinamento operacional pode ser dividido em quatro categorias principais, que se complementam dentro da estratégia de capacitação.

Treinamento técnico

O treinamento técnico é voltado para o funcionamento de máquinas, equipamentos e sistemas produtivos. Afinal, ele é fundamental dentro do treinamento técnico operacional, pois garante que os operadores saibam utilizar corretamente os equipamentos e interpretar sinais operacionais.

Esse tipo de treinamento reduz falhas operacionais e aumenta a vida útil dos equipamentos industriais.

Treinamento de segurança

Esse treinamento tem foco na prevenção de acidentes, uso correto de EPIs, ergonomia e procedimentos de emergência. Na indústria alimentícia, também inclui protocolos sanitários e controle de contaminação.

O treinamento operacional voltado à segurança protege colaboradores e reduz riscos legais e operacionais.

Treinamento comportamental

O treinamento comportamental trabalha habilidades como comunicação, trabalho em equipe e resolução de problemas. Embora não seja técnico, ele impacta diretamente a eficiência produtiva.

Portanto, equipes bem treinadas tendem a executar melhor os processos industriais.

Treinamento de atualização tecnológica

Com o avanço da automação industrial, esse tipo de treinamento tecnico operacional se torna cada vez mais importante. Ele prepara operadores para novas tecnologias, sistemas digitais e equipamentos automatizados.

Qual a importância do treinamento operacional na indústria?

O treinamento operacional impacta diretamente produtividade, qualidade e segurança dentro da indústria. Empresas que investem continuamente em capacitação conseguem reduzir erros, melhorar processos e aumentar a eficiência produtiva.

Na indústria alimentícia, o treinamento técnico operacional também contribui para manter padrões sanitários, reduzir desperdícios e garantir conformidade regulatória.

Entre os principais benefícios podemos destacar o aumento da produtividade. Isso porque operadores treinados executam tarefas com maior agilidade e precisão, reduzindo tempo de parada e retrabalho.

Assim como a redução de falhas operacionais e melhora a estabilidade dos processos produtivos. Além disso, é importante para o aumento da vida útil dos equipamentos. Quando os operadores sabem utilizar corretamente os equipamentos, há menor desgaste e menos necessidade de manutenção corretiva.

Como fazer um treinamento operacional?

Para estruturar um treinamento operacional eficiente e alinhado às necessidades da indústria, é fundamental seguir etapas estratégicas que garantam aprendizado prático, aplicação real no dia a dia e resultados mensuráveis. 

Um bom treinamento técnico operacional não deve ser genérico, mas sim adaptado aos processos, equipamentos e nível de conhecimento da equipe. A seguir, veja como desenvolver um treinamento operacional eficaz.

Diagnóstico das necessidades

O primeiro passo é entender onde estão as principais dificuldades da operação. O diagnóstico deve avaliar o desempenho dos operadores, identificar falhas recorrentes, gargalos produtivos e riscos operacionais.

Esse levantamento pode ser feito por meio de:

• Análise de indicadores de produção;
• Auditorias internas e de segurança;
• Observação direta dos processos;
• Feedback de líderes e operadores.

Esse mapeamento garante que o treinamento operacional seja direcionado exatamente para os pontos que mais impactam produtividade, qualidade e segurança.

Definição de objetivos

Com as necessidades identificadas, é essencial estabelecer objetivos claros e mensuráveis. Cada treinamento técnico operacional deve ter metas bem definidas, como:

• Reduzir falhas operacionais;
• Aumentar a produtividade;
• Padronizar processos;
• Preparar operadores para novos equipamentos;
• Melhorar a segurança no ambiente industrial.

Objetivos bem definidos facilitam a criação do conteúdo e a avaliação dos resultados após o treinamento.

Desenvolvimento do conteúdo

O conteúdo do treinamento operacional deve ser prático, objetivo e diretamente conectado à rotina dos operadores. Materiais excessivamente teóricos tendem a gerar baixo engajamento.

Um bom treinamento técnico operacional deve incluir:

• Procedimentos operacionais padrão (POPs);
• Funcionamento de máquinas e sistemas;
• Boas práticas de operação e segurança;
• Solução de falhas comuns;
• Orientações sobre manutenção básica.

Sempre que possível, o conteúdo deve ser adaptado ao nível técnico dos colaboradores e aos equipamentos utilizados na planta industrial.

Aplicação prática

A prática é uma das etapas mais importantes do treinamento operacional. É nesse momento que o operador aplica o conhecimento adquirido, sob supervisão, em situações reais ou simuladas.

Treinamentos práticos:

• Facilitam a fixação do conteúdo;
• Reduzem erros operacionais;
• Aumentam a confiança do operador;
• Melhoram o desempenho no curto prazo.

Na indústria alimentícia, essa etapa também contribui para reforçar boas práticas de fabricação e segurança dos alimentos.

Monitoramento de resultados

Após a aplicação do treinamento operacional, é fundamental acompanhar os resultados por meio de indicadores de desempenho. Esse acompanhamento permite validar a eficácia do treinamento técnico operacional e identificar oportunidades de melhoria.

Os principais indicadores avaliados incluem:

• Redução de falhas e retrabalho;
• Aumento da produtividade;
• Diminuição de paradas não programadas;
• Melhoria nos padrões de qualidade;
• Redução de incidentes de segurança.

O monitoramento contínuo garante que o treinamento gere resultados reais e contribua para a evolução constante da operação.

Treinamento operacional como base para alta performance industrial

Investir em treinamento operacional é essencial para garantir processos produtivos mais seguros, eficientes e padronizados. Em um cenário industrial cada vez mais tecnológico, capacitar equipes por meio de treinamento técnico operacional permite reduzir falhas, aumentar a produtividade e melhorar a qualidade dos produtos. 

Além disso, colaboradores bem treinados contribuem diretamente para a estabilidade da operação e para a competitividade da indústria no mercado.

Conte com especialistas para apoiar o treinamento da sua operação. A Perfil Maq oferece suporte técnico, orientação operacional e soluções industriais completas para auxiliar sua empresa na evolução dos processos produtivos. 

Com experiência em treinamento operacional e automação industrial, a empresa ajuda sua equipe a operar equipamentos com mais segurança, precisão e eficiência. Entre em contato com a Perfil Maq e descubra como elevar o nível técnico e produtivo da sua indústria.

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Manter o ambiente produtivo sob controle é essencial não apenas para cumprir normas sanitárias, mas também para preservar a reputação da marca e evitar perdas financeiras decorrentes de recolhimentos ou paralisações na produção.

Quais são os 4 tipos de contaminação?

Os tipos de contaminação mais comuns na indústria alimentícia são classificados em física, química, biológica e cruzada. Cada um deles exige medidas específicas de controle e prevenção.

1. Contaminação física

Ocorre quando partículas ou materiais estranhos são introduzidos no alimento, como pedaços de vidro, metal, plástico, madeira ou fragmentos de equipamentos.
Esses contaminantes geralmente resultam de falhas em equipamentos, manuseio incorreto ou manutenção inadequada.

Como prevenir:

• Utilizar detectores de metais e peneiras em pontos estratégicos da linha de produção;
• Realizar inspeções frequentes de equipamentos e superfícies de contato;
• Implementar protocolos rigorosos de higiene pessoal e uso de EPIs pelos operadores.

2. Contaminação química

A contaminação química ocorre quando resíduos de produtos de limpeza, lubrificantes, pesticidas ou embalagens inadequadas entram em contato com o alimento.

Esse tipo de contaminação é especialmente perigoso, pois pode causar intoxicações e reações adversas nos consumidores.

Como prevenir:

• Segregar áreas e utensílios destinados à higienização;
• Garantir o enxágue completo de equipamentos após o uso de produtos químicos;
• Utilizar apenas insumos e embalagens aprovados para contato com alimentos.

3. Contaminação biológica

Esse tipo é causado por microorganismos como bactérias, vírus, fungos e parasitas. É o mais comum na indústria alimentícia e está diretamente ligado a falhas no controle de temperatura, higienização inadequada e manipulação incorreta.

Como prevenir:

• Manter o controle rigoroso de temperatura durante armazenamento e transporte;
• Realizar a higienização frequente de equipamentos, superfícies e utensílios;
• Garantir treinamento contínuo para operadores em boas práticas de fabricação (BPF).

4. Contaminação cruzada

A contaminação cruzada ocorre quando microrganismos ou substâncias passam de um alimento, superfície ou utensílio contaminado para outro alimento limpo.

Ela é uma das principais causas de surtos alimentares e pode acontecer tanto durante o preparo quanto no empacotamento.

Como prevenir:

• Separar áreas e utensílios para produtos crus e cozidos;
• Adotar fluxos lineares de produção, evitando cruzamento entre matérias-primas e produtos acabados;
• Garantir a correta higienização das mãos e dos equipamentos entre etapas.

Quais são as principais vias de contaminação?

As vias de contaminação representam os caminhos pelos quais agentes contaminantes entram em contato com os alimentos. Na indústria alimentícia, as principais são:

1. Contaminação por contato humano

Funcionários são uma das maiores fontes de contaminação. O simples toque nas superfícies sem higienização adequada pode transferir microorganismos ou substâncias químicas.

Por isso, é essencial que o treinamento e o uso de EPIs sejam rigorosamente aplicados.

2. Contaminação por equipamentos e superfícies

Equipamentos mal higienizados, superfícies com resíduos e utensílios compartilhados entre diferentes etapas do processo representam grandes riscos. A manutenção preventiva e os protocolos de limpeza são indispensáveis para evitar a proliferação de agentes nocivos.

3. Contaminação ambiental

O ar, a água e o solo também podem ser vetores de contaminação. Poeira, condensação, insetos e microrganismos em suspensão exigem monitoramento constante, especialmente em áreas de empacotamento e armazenamento.

4. Contaminação por matérias-primas

Matérias-primas contaminadas podem comprometer toda a linha produtiva. Por isso, a seleção de fornecedores e o controle de qualidade na recepção são etapas fundamentais.

Como prevenir a contaminação?

A prevenção da contaminação é o resultado da combinação entre infraestrutura adequada, processos padronizados e cultura de segurança dos alimentos.
Para isso, algumas boas práticas devem ser adotadas em todas as etapas da linha de produção.

1. Implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF)

As BPF são a base da segurança na indústria alimentícia. Elas garantem que todas as etapas, desde o recebimento da matéria-prima até o empacotamento final, sejam executadas de forma controlada e segura.

2. Controlar o fluxo de pessoas e produtos

Organizar o layout da planta industrial de forma que o fluxo de matérias-primas e produtos acabados não se cruzem reduz drasticamente o risco de contaminação cruzada.

3. Garantir a limpeza e higienização constantes

A limpeza dos equipamentos, superfícies, utensílios e do ambiente é uma das medidas mais eficazes para manter o controle microbiológico e físico dos alimentos.

4. Realizar treinamentos contínuos

A conscientização da equipe é essencial. Treinamentos regulares sobre higiene pessoal, manuseio e controle de contaminação ajudam a manter os padrões de segurança sempre atualizados.

5. Utilizar equipamentos automatizados

Equipamentos automatizados reduzem o contato humano com o alimento, minimizando as chances de contaminação. Sistemas de empacotamento automático e seladoras a vácuo são grandes aliados nesse processo.

Quais são as 4 ações para controle dos riscos?

As ações de controle de contaminação devem ser sistemáticas e integradas ao gerenciamento de riscos da indústria. Quatro delas são fundamentais:

1. Identificação de perigos

O primeiro passo é identificar todos os possíveis agentes de contaminação em cada etapa da produção, sejam eles físicos, químicos ou biológicos.

2. Avaliação e priorização

Nem todos os riscos têm o mesmo impacto. É importante classificar cada perigo de acordo com sua probabilidade e gravidade, priorizando ações de mitigação para os mais críticos.

3. Implementação de medidas preventivas

Após o diagnóstico, medidas preventivas devem ser aplicadas: adequação de processos, melhoria de infraestrutura, controle ambiental e padronização de procedimentos.

4. Monitoramento e revisão contínua

O controle de contaminação é um processo dinâmico. Auditorias internas, análises microbiológicas e revisões periódicas garantem que as práticas permaneçam eficazes ao longo do tempo.

Controle de contaminação: eficiência, segurança e soluções da Perfil Maq

O controle de contaminação é um elemento essencial para garantir a segurança dos alimentos, manter a integridade dos processos e fortalecer a reputação das indústrias alimentícias. Ao investir em práticas preventivas, automação e capacitação contínua, as empresas reduzem riscos, evitam perdas e asseguram a qualidade do produto final.

A Perfil Maq é referência nacional no desenvolvimento de tecnologias para automação industrial, com empacotadoras automáticas, seladoras a vácuo e sistemas que reduzem o contato manual e os riscos de contaminação durante o empacotamento.

Entre em contato com a Perfil Maq e descubra como suas soluções podem tornar o controle de contaminação mais seguro, eficiente e rentável para sua linha de produção.

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O termo em inglês significa “retorno do investimento”. Com ele é possível prever qual o tempo de retorno do investimento. Ou seja, após quanto tempo de fato passará a apresentar lucros reais.

E se você pudesse calcular o “payback” para saber quanto tempo levaria para ter retorno sobre a compra de um equipamento?

Se você está em dúvida e quer saber se investimento é vantajoso ou representa algum grau de risco, continue a leitura e descubra o tempo de retorno do investimento do seu equipamento. Calcular o payback é fácil e simples, confira a seguir!

Qual é o conceito de payback?

De maneira resumida, o payback pode ser definido como o período de retorno (dias, meses ou anos) necessário para que um determinado valor investido seja restituído.

Ou seja, significa o tempo no qual o valor de retorno será igual ou superior ao da aplicação inicial. Seu cálculo é realizado através do intervalo de tempo entre o investimento inicial e o  momento em que o lucro líquido atinge o montante investido inicialmente.

Dentro do setor industrial, esse retorno é calculado sobre o investimento dos equipamentos e outros itens produtivos.

A automação industrial é a melhor forma de aumentar a produtividade e garantir qualidade, segurança, ergonomia aos trabalhadores e ainda aumentar a lucratividade. E, para ter todos esses benefícios, demanda investimentos.

Supondo que a sua indústria tenha adquirido uma empacotadora automática, logo: ela vai otimizar processos, expandir a produção, reduzir a demanda com a mão de obra.

Esse investimento, consequentemente beneficiará a empresa, aumentando a sua produtividade, assim como seus lucros. 

Mas, qual o prazo para isso acontecer? É exatamente essa a pergunta que o cálculo do payback tem por objetivo responder!

Por que é importante saber o payback?

Saber o payback é muito importante por várias razões, especialmente para empresas que buscam otimizar seus recursos financeiros e minimizar riscos. Consequentemente, o payback ajuda a determinar se um investimento é rentável e se o retorno será alcançado em um período razoável. Um prazo curto de payback indica que a empresa poderá recuperar o valor investido rapidamente, o que é um bom sinal de viabilidade.

Desse modo, ao entender o payback, as empresas podem avaliar o risco de um projeto. Quanto mais longo o payback, mais tempo o negócio leva para se recuperar do investimento, o que pode ser arriscado, especialmente se o ambiente de mercado mudar. 

Com um payback curto, a empresa tem maior segurança de que seu capital será retornado em caso de imprevistos. Portanto, ajuda as empresas a planejar melhor seu fluxo de caixa. Isso é especialmente importante quando o capital é limitado ou quando há a necessidade de financiar outras operações enquanto o investimento é recuperado. Além disso, é importante para: 

• Priorização de projetos: em situações onde a empresa tem que escolher entre vários projetos, o payback serve como um critério para priorizar aqueles que geram retorno mais rápido;
• Aumento da competitividade: com o payback bem entendido, as empresas podem tomar decisões mais rápidas e assertivas, o que pode acelerar sua adaptação às mudanças do mercado e melhorar sua competitividade;
• Atração de investidores: ter um payback rápido e previsível pode tornar o projeto mais atraente para os investidores, ajudando a conseguir financiamento para novos projetos ou expansões.

Quais as vantagens de contar com um bom payback?

Através de controle sobre o investimento realizado, é possível realizar uma projeção muito mais realista das próximas etapas dentro da produção e dispor de maior controle sobre a vida financeira da empresa.

Além disso, a chance de cometer erros durante um investimento quando se tem uma previsão dos resultados é muito menor. Já que você se baseia em resultados reais sobre o prazo de retorno. 

Além disso, é possível destacar que o payback:

• Tem uma fórmula simples e acessível;
• Realiza uma projeção da liquidez e dos riscos que seu negócio pode se submeter;
• Demonstra o grau de risco de um investimento, conforme o tempo de retorno do mesmo;
• Serve de parâmetro para a tomada de decisões;
• Auxilia na mensuração do retorno do investimento e outros projetos;
• Fornece uma previsão de lucros líquidos, sem taxas de desconto referente ao pagamento do equipamento;
• Entre outros.

Contudo, apesar de o cálculo trazer uma projeção realista, é preciso estar ciente que para investimentos a longo prazo, imprevistos podem surgir e impactar na mensuração do payback, e deste modo interferir nos resultados finais.

Qual o prazo ideal para o retorno do investimento?

O prazo ideal para o retorno de investimento é uma consideração estratégica importante para empresas, investidores e gestores financeiros. Afinal, é essencial para avaliar a viabilidade de um projeto e determinar sua rentabilidade no longo prazo. No entanto, esse prazo pode variar bastante dependendo de diversos fatores, como o tipo de projeto, o setor de atuação e o risco associado ao investimento. Confira alguns fatores que devem ser analisados.

1. Tipo de projeto

Em algumas situações, como no lançamento de novos produtos ou em expansões limitadas, as empresas buscam prazos de payback mais curtos, normalmente abaixo de 2 anos. Esse tipo de projeto costuma ter um retorno rápido, muitas vezes devido à alta demanda do mercado ou à competitividade, onde a empresa precisa recuperar o investimento antes de uma eventual saturação do mercado.

Em casos como a construção de fábricas, aquisição de imóveis, ou investimentos em infraestrutura pesada, o retorno pode levar mais tempo, com prazos de payback superiores a 5 anos. Esses projetos, embora exigentes em termos de capital inicial, costumam trazer benefícios a longo prazo e, com um fluxo de caixa constante, o payback longo pode ser justificado.

2. Risco envolvido

Além disso, quando o projeto envolve uma ideia consolidada ou um mercado já estabelecido, o risco é menor. Nesses casos, os investidores podem aceitar um payback mais curto, já que as probabilidades de sucesso são mais altas. 

Por exemplo, empresas que realizam investimentos em tecnologia com alta demanda ou em mercados estáveis buscam um retorno de 2 a 3 anos. Já para investimentos que envolvem incertezas ou inovação disruptiva, como novos modelos de negócios ou tecnologias emergentes, os investidores podem estar dispostos a esperar mais tempo para recuperar o valor investido, podendo aceitar prazos de payback de 5 a 7 anos ou mais. 

3. Setor de atuação

Indústrias de alto risco e competitividade, como tecnologia, energia renovável, biotecnologia e startups geralmente têm um ciclo de vida mais rápido, mas também envolvem incertezas. Nestes setores, os investidores costumam buscar um payback mais rápido, em torno de 2 a 5 anos, pois a inovação constante e a necessidade de adaptação ao mercado tornam a recuperação rápida essencial para garantir uma vantagem competitiva.

Por outro lado, indústrias como infraestrutura, energia tradicional e setores imobiliários tendem a ter um retorno mais lento. Aqui, os prazos de payback podem ser mais longos, de 5 a 10 anos, devido ao custo elevado de capital e à natureza gradual do retorno, que é mais previsível, porém demorado.

4. Capacidade financeira da empresa

Por fim, a capacidade financeira da empresa também influencia a decisão sobre o prazo ideal para o retorno. Empresas com fluxo de caixa saudável e reservas financeiras podem se dar ao luxo de aceitar prazos de payback mais longos, principalmente quando o retorno futuro compensa a espera. 

Já empresas com fluxo de caixa mais apertado podem priorizar projetos com paybacks mais curtos para garantir liquidez constante.

Pegue sua calculadora: como calcular o Payback na prática

A fórmula para calcular o payback é muito simples, porém, é necessário que se tenha alguns cuidados na hora de realizar o cálculo. 

É fundamental que os custos relacionados ao investimento sejam, de fato, reais, o que nem sempre é fácil de obter.

Além disso, é necessário realizar também um planejamento adequado e detalhado do caixa, outro indicador importante. 

Entenda a seguir como desenvolver o cálculo!

Payback simples

Para mensurar o retorno bruto sobre o investimento, utiliza-se a fórmula do payback simples, sendo:

Payback simples = Investimento inicial / lucros mensais (saldo médio do fluxo mensal de caixa do período)

Voltando ao exemplo da empacotadora automática…

Supondo que sua indústria tenha adquirido um equipamento por R$ 200 mil e passa a economizar uma média de R$ 7 mil por mês, o cálculo é feito da seguinte forma:

Payback = 200.000 / 7.000 = 28,571 ou 29 meses

Ou seja,  se espera que o retorno sobre esse investimento seja de 29 meses, ou 2 anos e 5 meses. 

Após este período o equipamento automaticamente estará pago e o retorno obtido mensalmente será somente o lucro gerado pelo mesmo.

Payback descontado

Ao contrário do payback simples, o descontado utiliza outros parâmetros para cálculo, sendo assim uma modalidade mais detalhada.

Para realizar esse cálculo será necessário identificar os fluxos de caixa (receitas e despesas mensais), abrangendo desde o investimento inicial até os fluxos operacionais do caixa. 

No cálculo do payback descontado, a taxa de desconto referente a correção de valores também é considerada. Isso porque durante um determinado período podem ocorrer variações no valor da moeda.

Desta forma, durante os cálculos é preciso acrescentar os conceitos:

• Taxa mínima de atratividade (TMA) – taxa utilizada para definir a rentabilidade mínima desejada do investimento;
• Valor presente líquido (VPL) – valor líquido do fluxo de caixa atualizado, baseado em valores futuros.

Desta forma, para chegar ao seu resultado real, mensura-se a economia mensal, que no caso do exemplo, se refere aos 29 meses.

Para se obter o valor dessa taxa, é realizado um cálculo do custo médio ponderado de capital, conforme exemplificado na tabela abaixo:

Payback: como calcular o investimento em um equipamento? 

Partindo dos mesmos dados do exemplo anterior, com o fluxo de caixa a R$ 20.000, economia de R$ 7.000, é possível conferir o processo de payback do equipamento durante 36 meses, um retorno expressivo e muito benéfico para a empresa.

Ou seja, atinge-se o payback do investimento inicial no 36º mês, onde o saldo torna-se positivo e o lucro supera o valor investido. 

Como é feita a análise?

É possível perceber que o payback baseia se no fluxo de caixa dividido em períodos que compreendem todo o projeto.

Sendo assim, em muitos projetos novos, os primeiros meses podem apresentar um déficit.

Contudo, ao longo do processo produtivo gradativamente este valor transforma-se em saldo positivo e a empresa passa a ter retorno financeiro sobre o investimento.

O período em que o capital gerado pela empresa torna-se igual ou superior ao investido inicialmente é o tempo em que o projeto alcança o seu payback.

No entanto, este indicador precisa ser avaliado juntamente com outras métricas financeiras, como o Retorno Sobre o Investimento (ROI) e a Taxa Interna de Retorno (TIR).

Isso permite uma projeção mais assertiva e embasada em uma base de dados mais  completa, o que reduz as chances de erros.

Dessa forma, conhecer o payback é essencial para auxiliar nas decisões sobre um determinado investimento, além de ser uma importante ferramenta para planejamentos futuros.

Outro cálculo que você precisa ter na ponta da caneta, é da capacidade produtiva da sua indústria. Aprenda agora mesmo como fazer esse cálculo e tenha uma gestão da produção muito mais eficiente.

Acesso também o nosso blog e tenha acesso a outros diversos conteúdos!

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Garantir o bem estar dos colaboradores é essencial para aumentar a produtividade e a qualidade do trabalho nas empresas. Neste sentido, implementar equipamentos ergonômicos é essencial. 

Afinal, existem algumas legislações como forma de garantir ambientes de trabalho adequados e seguros, como a NR17. Em resumo, esta norma surgiu para regulamentar as condições ergonômicas de trabalho, com foco na saúde do trabalhador. 

Por isso, preparamos um conteúdo com tudo o que você precisa saber sobre equipamentos ergonômicos. Conheça a importância desse investimento, quais os equipamentos essenciais e muito mais!

O que são produtos ergonômicos?

De modo geral, a ergonomia é um conjunto de regras, normas e procedimentos que dizem respeito à relação do homem com seu equipamento de trabalho. Assim, busca adequar as condições de trabalho e equipamentos às atividades exercidas.

Com isso, na indústria alimentícia, onde a produção é intensiva e a manipulação de ingredientes é constante, a ergonomia desempenha um papel vital.

A norma regulamentadora NR17, criada no ano de 1978, tem como objetivo garantir que todas as empresas cumpram estas regras estabelecidas e garantam um ambiente de trabalho adequado e seguro aos colaboradores. 

Desse modo,  vem ao encontro da necessidade de adequações nas empresas para a diminuição de afastamentos por acidentes de trabalho, por exemplo.

Desta forma, mais do que trazer um direcionamento de ações necessárias, a NR17 transforma a ergonomia em lei, garantindo que as normas sejam seguidas por todas as empresas, independente do setor em que atuam.

Portanto, o grande foco da ergonomia no trabalho é garantir a saúde e segurança do trabalhador e prevenir a ocorrência de doenças e acidentes de trabalho. Apesar de estar muito associada ao “chão de fábrica” e a operação de máquinas e equipamentos, a ergonomia está presente no dia a dia em todas as áreas de uma empresa.

Qual a finalidade dos equipamentos para ergonomia?

A adequação ergonômica dos ambientes de trabalho desempenha um papel fundamental na prevenção de problemas de saúde e garante maior segurança ao trabalhador.

Como mencionamos, por meio da NR17, oferecer um espaço de trabalho adequado à ergonomia é lei. Mas, mais do que isso, a adoção de equipamentos ergonômicos impacta em todos os âmbitos de uma empresa, trazendo grandes benefícios. 

Certamente, um dos principais benefícios é o aumento da produtividade, através do maior conforto e eficiência de suas atividades. Desse modo, é fundamental para a redução de lesões e doenças ocupacionais. 

Consequentemente, é essencial para a melhora da qualidade de trabalho, proporcionando uma maior satisfação dos colaboradores, o que provoca uma redução nos erros. 

Por vezes, é possível conquistar esses benefícios com alguns ajustes simples no ambiente de trabalho. Trocar a iluminação das salas e as cadeiras do escritório, fornecer apoio para os pés e suporte para monitores e notebooks já faz uma grande diferença. 

Agora, para trabalhos em pé, fornecer cadeiras, bancos e espaços para descanso também é essencial. Além disso, também é necessário fornecer bancadas e mesas ideais para a execução das atividades.

Também na operação de máquinas e equipamentos a ergonomia é importante e as ferramentas de trabalho adaptadas para tal. 

Quais são as ferramentas da ergonomia?

A ergonomia utiliza diversas ferramentas para avaliar e melhorar as condições de trabalho, promovendo a saúde, segurança e eficiência dos trabalhadores. Confira cinco das principais ferramentas e métodos usados na ergonomia.

1- Ferramentas de Avaliação

A análise ergonômica do trabalho (AET) é o método sistemático para avaliar postos de trabalho, incluindo tarefas, ambiente, ferramentas e organização. Além disso, os checklists ergonômicos ajudam na verificação de riscos ergonômicos comuns e avaliam o cumprimento das melhores práticas.

A partir de questionários e entrevistas para coletar informações sobre a percepção dos trabalhadores em relação ao conforto, segurança e demandas físicas do trabalho.

2- Ferramentas de Medição

Os dinâmometros são ferramentas de medição, que analisam a força aplicada pelos trabalhadores em diferentes tarefas. Assim como, goniômetros e inclinômetros que medem ângulos de articulações e posturas corporais.

Já os medidores de vibração avaliam a exposição dos trabalhadores a vibrações em ferramentas manuais e veículos. Por fim, câmeras de alta velocidade e software de análise de movimento capturam e analisam os movimentos dos trabalhadores para identificar posturas inadequadas e esforços repetitivos.

3- Métodos de Análise

O OWAS (Ovako Working Posture Analysis System) é o método para analisar posturas de trabalho e identificar aquelas que representam maior risco de lesão. Já o REBA (Rapid Entire Body Assessment) avalia o risco de lesões musculoesqueléticas com base em posturas corporais, forças e movimentos.

Por sua vez, o RULA (Rapid Upper Limb Assessment) tem o objetivo de analisar posturas e movimentos dos membros superiores. Enquanto o NIOSH Lifting Equation avalia o risco associado ao levantamento de cargas, considerando peso, frequência e postura.

4- Ferramentas de Desenho e Simulação

Programas como CATIA, Jack, e RAMSIS para simular e analisar postos de trabalho e movimentos humanos. Os Mock-ups e protótipos de postos de trabalho e ferramentas para testar e ajustar antes da implementação.

5- Ferramentas Educativas

Por fim, programas de capacitação para ensinar boas práticas ergonômicas aos trabalhadores e supervisores são fundamentais. Assim como o desenvolvimento de manuais e guias ergonômicos. 

Isso porque, esses documentos fornecem orientações sobre a aplicação de princípios ergonômicos no ambiente de trabalho.

Quais são os equipamentos ergonômicos?

Agora que você já conhece a importância e os principais benefícios dos equipamentos ergonômicos, confira os mais utilizados na indústria alimentícia. 

• Esteiras ergonômicas: ideais para reduzir a fadiga, reduzindo o deslocamento dos colaboradores;
• Bancadas ajustáveis: permitem a personalização da altura, adaptando-se às diferentes estaturas dos funcionários, reduzindo lesões nas costas e ombros; 
• Cadeiras ergonômicas: proporcionam suporte adequado para a coluna, promovendo uma postura correta;
• Equipamentos de levantamento automatizado: reduzem o esforço físico dos colaboradores, prevenindo lesões em diferentes partes do corpo.

Equipamentos Perfil Maq atendem as normas regulamentadoras

Além da NR 17, que regulamenta a ergonomia nas empresas, outra norma importante que diz respeito a segurança do trabalhador que norteia as empresas. Trata-se da NR12, que tem como objetivo garantir a segurança do trabalhador na operação de máquinas e equipamentos. 

Aqui na Perfil Maq, todos os equipamentos são projetados de acordo com as exigências da NR17 e NR12. Por isso, todos os equipamentos são desenvolvidos pensando na garantia do bem estar e da segurança do operador, em atenção às condições de trabalho exigidas pela legislação. 

Desta forma, garantimos a entrega de equipamentos adequados ao trabalho, que contribuirão para a garantia da segurança do trabalhador e para o aumento da produtividade. 

Se você está pensando em proporcionar maior segurança e eficiência para o seu negócio, entre em contato com a Perfil Maq e solicite um orçamento.

Para acompanhar novos conteúdos, acesse o Blog da Perfil Maq e fique por dentro de tudo sobre o mercado da indústria alimentícia e equipamentos de produção. 

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A unitização de cargas é processo que permite melhor aproveitamento do espaço útil nos caminhões e armazéns, além de melhorar a segurança nos processos de carga e descarga das mercadorias.

As mercadorias de pesos, formatos e tamanhos diferentes são reunidas em cargas de volumes unitários iguais, com o objetivo de melhorar o aproveitamento do espaço útil. Além disso, essa iniciativa facilita o embarque e desembarque, reduz os custos com transporte e minimiza os desperdícios, avarias, tempo gasto com transporte e o manuseio da carga.  

Conheça as principais formas de tornar a carga unitizada e as principais vantagens da sua utilização! 

Qual o conceito de unitização de cargas?

De modo geral, a unitização de cargas é o processo de consolidar várias unidades de carga menores em uma unidade maior, facilitando o manuseio, transporte e armazenamento. Esse processo utiliza contêineres, paletes, gaiolas, entre outros métodos. 

Portanto, o objetivo é criar uma unidade que seja mais fácil de manusear do que as peças individuais, aumentando a eficiência e reduzindo os custos operacionais.

Quais são os tipos de unitização?

A junção das mercadorias em cargas de volumes unitários utiliza diversas formas. Neste conteúdo, citamos as mais utilizadas e também as suas características principais.

Fardos

A utilização de fardos é uma das formas mais comuns e utilizadas de unitização de cargas.

É realizada através de equipamentos, como enfardadeiras automáticas, que unem os produtos em embalagens unitárias, o que ajuda a reduzir o volume, facilitando a organização das mercadorias

Além disso, fardos dão sustentação aos produtos, mantêm as mercadorias firmes facilitando o seu manuseio.

As enfardadeiras são ótimas ferramentas que ajudam a proteger os produtos, além de otimizar todo o processo logístico de empacotamento, reduzindo o tempo gasto e a mão de obra necessária para o processo.

Aqui na na Perfil Maq, dispomos de 2 modelos de enfardadeiras, sendo elas a Enfardadeira Cyklop SD 40 e Enfardadeira EF 1000. Equipamentos projetados para atender linhas de produção, garantindo agilidade e qualidade dos fardos.

Uma das principais vantagens de utilizar os fardos, é que podem ser moldados em diferentes tamanhos, sendo uma opção flexível e versátil, atendendo a diversas áreas.

Pallets são uma das formas mais comuns de unitização de cargas

Os pallets juntamente com os fardos, são opções muito comuns para a unitização de cargas.

Normalmente são de madeira, mas podem também ser de alumínio, aço, fibra, entre outros. Na maioria das vezes possuem formatos quadrados e retangulares, sendo muito semelhantes aos estrados.

A paletização automatizada ajuda a otimizar o agrupamento de mercadorias, reduzindo o tempo gasto e os custos com mão de obra. 

Sua utilização ajuda a manter o espaço dos armazéns e cargas mais organizados, otimizando o espaço.

Além disso, com a movimentação da mercadoria automatizada, os pallets tornam o processo mais ágil e mais seguro.

Contêineres

Os contêineres são basicamente caixas sólidas construídas em aço, alumínio ou fibra e que tem por objetivo transportar cargas e resistir ao uso constante, além de possuir dispositivos de segurança com a função de evitar que a carga seja violada. Por isso, é muito comum para a unitização de cargas com transportes por navios.

São construídos com largura padrão de 8 pés, pois os encaixes dos navios são construídos com este padrão de largura de container. Já seu comprimento pode variar entre 20’ a 40’ pés.

Marine Slings

Marine Slings são cintas de material sintético que formam uma espécie de rede, possuindo dimensões padronizadas.

São utilizadas para o manuseio de cargas que serão erguidas por guindastes ou outros tipos de máquinas. 

Big Bag

A unitização de cargas por big bag acontece com embalagens de materiais de alta resistência, como polipropileno e polietileno.

Big Bag traduzindo para o portugues, é uma “grande sacola”. Seu formato é capaz de suportar até 2.000 Kg de carga.

É uma ótima opção de unitização de mercadorias a granel ou embaladas em sacos, pois ajuda evitar que materiais perfuram ou rasguem as embalagens.

A confecção em materiais impermeáveis, permite o armazenamento em locais abertos. Além disso é uma opção que otimiza espaço, isso porque após sua utilização, podem ser dobrados e então armazenados.

Qual a principal função da unitização de cargas?

Como você pode ver, a principal função da unitização de cargas é otimizar a movimentação de mercadorias ao longo da cadeia logística. Consequentemente, as vantagens do uso da unitização se estendem desde o transporte até os armazéns. Entre as principais vantagens podemos citar:

Maior economia com os custos operacionais

O emprego da unitização de cargas possibilita compartilhar custos referentes ao envio e armazenagem. Isso porque empresas parceiras podem dividir o espaço de uma carga, bem como os gastos para o transporte das mercadorias.

Empresas que não transportam alto volume de mercadorias, podem ceder o espaço em suas cargas para outras empresas, reduzindo o orçamento gasto com este tipo de insumo.

Serviços de maior qualidade

A unitização de cargas abre uma gama de possibilidades, o que permite uma melhor frequência de distribuição e aumento de possibilidade de rotas.

A união de empresas que têm os mesmos objetivos, possibilita melhorar os processos, reduzir os custos do produtos e proporcionar ao cliente serviços de maior qualidade, o que significa melhorar as operações logísticas.

Otimização do espaço

A carga unitizada, permite agrupar mercadorias, o que possibilita aproveitar melhor o espaço e minimizar os desperdícios. 

Desse modo, aproveitar melhor os espaços durante o transporte ajuda reduzir os custos do produto e os gastos da empresa com o envio das mercadorias.

Conheça as enfardadeiras da Perfil Maq

Para otimizar os processos logísticos do seu negócio nada melhor do que contar com equipamentos de qualidade, certo? Por isso, conheça as enfardadeiras da Perfil Maq.

Enfardadeira Cyklop SD 40

A enfardadeira da linha Cyklop atende linhas de alta produção e soluciona o sistema de agrupamento das indústrias. Para isso, o equipamento alia alta produtividade com a possibilidade de realizar fardos com 1, 2 ou 3 colunas, com entradas laterais ou traseiras. 

Além disso, a enfardadeira Cyklop SD 40 possui sistema de tracionamento de filme através de correias sincronizadoras e desbobinador de filme automático.

Baixe nosso catálogo!

Enfardadeira EF 1000

O desenvolvimento da enfardadeira horizontal EF é ideal para fazer o agrupamento de pacotes da linha SOS, unindo alta produtividade à diversas possibilidades de layouts de pacotes. Portanto, o equipamento pode operar em alta ciclagem, porém, com garantia da qualidade dos fardos e a segurança dos operadores.

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Conclusão

A partir da leitura do conteúdo é possível entender que a unitização de carga é uma prática importante na logística moderna, trazendo inúmeros benefícios como segurança, eficiência e redução de custos. 

Portanto, ao escolher o método de unitização adequado, as empresas podem otimizar seus processos de transporte e armazenamento, garantindo que as mercadorias cheguem ao destino final em perfeitas condições. Ou seja, através de paletização, conteinerização ou outros métodos, a unitização de cargas continua sendo uma ferramenta vital para o sucesso logístico.

Por fim, continue acompanhando nosso blog e mantenha-se atualizado sobre o setor industrial.

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Nós já falamos muitas vezes por aqui sobre a importância da automatização de processos na indústria alimentícia. Também, sobre os benefícios que essas mudanças trazem, como o aumento da produtividade e da eficiência. Entretanto, para todo esse ciclo funcionar, o operador de máquina é essencial!

Afinal, temos um outro fator decisivo para que a empresa alcance seus objetivos: o fator humano. Para isso, é essencial que sua equipe esteja treinada e preparada para operar um sistema automatizado de produção. Caso contrário, os resultados podem não ser os esperados.

Por isso, neste conteúdo vamos abordar um assunto importante: a qualificação necessária para operar máquinas de empacotar. Para começar, precisamos entender qual é a função de um operador de máquina industrial.

O que faz um operador de máquina?

De modo geral, o operador de máquina industrial é o responsável por preparar, operar e ajustar as máquinas de produção. Sua função inclui, além da operação do equipamento, também a realização de testes, ajustes necessários e, ocasionalmente, pequenas manutenções preventivas.

Para isso, é necessário que o funcionário responsável pela função tenha alguns conhecimentos específicos, relacionados aos equipamentos e ao processo de produção. Sendo assim, suas principais responsabilidades são:

• Operar equipamentos conforme instruções específicas;
• Monitorar o funcionamento das máquinas para garantir eficiência e segurança;
• Realizar manutenção básica e solucionar problemas operacionais;
• Garantir o cumprimento dos padrões de qualidade e segurança;
• Colaborar com equipes de produção para otimizar processos;
• Registrar dados de produção e relatar quaisquer problemas ou incidentes.

Qual a importância desse profissional?

A partir de todas essas responsabilidades o operador de máquina é um profissional de suma importância no ambiente industrial. Isso porque, ele garante que os equipamentos funcionem de maneira eficiente, minimizando tempo de inatividade e maximizando a produção. 

Ou seja, sua habilidade em operar e manter as máquinas contribui diretamente para a eficiência operacional das instalações industriais. Em paralelo, ao monitorar de perto o funcionamento dos equipamentos, o operador pode identificar e corrigir problemas rapidamente. 

Com isso, garantir a qualidade consistente dos produtos fabricados. Sua atenção aos detalhes e compromisso com os padrões de qualidade são essenciais para garantir a satisfação do cliente e a reputação da empresa.

A segurança é uma prioridade máxima em ambientes industriais, e o operador de máquina desempenha um papel vital na prevenção de acidentes e lesões. Para isso,  são treinados para seguir rigorosamente os procedimentos de segurança e identificar potenciais riscos, garantindo um ambiente de trabalho seguro para si mesmos e para seus colegas.

O que precisa para ser um operador de máquina?

A operação de máquinas de empacotar não exige um curso ou formação específica. Porém, é imprescindível que o operador tenha alguns conhecimentos sobre o funcionamento da máquina. Assim, pode fazer a operação correta do equipamento e também resolver pequenas ocorrências que podem acontecer no dia a dia.

Para isso, programas de treinamento técnico ou certificações em operação de máquinas podem aumentar suas chances de empregabilidade.

Estágios, trabalhos temporários ou posições de entrada em fábricas podem oferecer valiosa experiência prática em operação de máquinas. Dessa maneira, é possível desenvolver suas habilidades na prática, conhecendo diferentes equipamentos e seus respectivos desafios. 

Entretanto, algumas habilidades técnicas são importantes para o sucesso como operador de máquinas. Entre elas, podemos citar: leitura de diagramas, conhecimento básico de mecânica e familiaridade com tecnologia de automação.

A responsabilidade e o compromisso com a segurança são atributos essenciais para qualquer operador de máquina. Desse modo, certifique-se de seguir os procedimentos de segurança rigorosamente e demonstre sua capacidade de trabalhar de forma eficiente e segura em ambientes industriais.

Por fim, a tecnologia e os processos industriais estão em constante evolução. Desse modo, como profissional da área é fundamental manter-se atualizado com as últimas tendências e avanços na indústria, buscando oportunidades de desenvolvimento profissional e treinamento contínuo.

Como adquirir estes conhecimentos?

Até aqui, citamos muitos dos conhecimentos necessários para um operador de máquina. Mas, como adquirir esses conhecimentos e informações? Como contratar um operador capacitado para a sua empresa?

No caso das máquinas da Perfil Maq, após a venda do equipamento, um técnico vai até a empresa para realizar o processo de instalação.

Neste momento, é realizado um treinamento com o operador responsável, onde todos esses pontos são abordados. Além disso, também são explicados conceitos e informações técnicas do equipamento.

Ou seja, junto da solução de automação do processo de empacotamento, também fornecemos um treinamento completo para capacitar o operador. Isso é essencial para facilitar o manuseio e melhorar o aproveitamento do equipamento.

Por fim, para auxiliar na rotina de trabalho das indústrias, os equipamentos da empresa variam entre:

• Empacotadoras automáticas verticais;
• Empacotadoras automáticas horizontais;
• Seladoras a vácuo;
• Dosadores;

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Na indústria alimentícia, a excelência é não apenas uma aspiração, mas uma exigência. A gestão de qualidade surge como um pilar fundamental para garantir a segurança dos alimentos, a satisfação do cliente e a conformidade regulatória. 

Por isso, preparamos um conteúdo com tudo o que você precisa saber sobre gestão de qualidade. Confira então o conceito por trás do tema, a importância de desenvolver uma sólida gestão de qualidade e estratégias eficazes para alcançar esse objetivo.

O que é gestão de qualidade?

Em resumo, a gestão de qualidade é um conjunto de práticas, processos e sistemas implementados para garantir que seus produtos ou serviços atendam as expectativas dos clientes em termos de qualidade e conformidade. 

Por isso, envolve o planejamento, controle e melhoria contínua de todas as atividades relacionadas à qualidade dentro da empresa. Logo, abrange desde a definição de padrões e especificações de qualidade até a implementação de medidas para garantir que esses padrões sejam cumpridos em todas as etapas do processo produtivo ou na prestação de serviços. 

Além disso, a gestão de qualidade envolve o desenvolvimento de uma cultura organizacional que valoriza a qualidade, incentivando o envolvimento de todos os funcionários na busca pela melhoria contínua e na excelência em todas as áreas da empresa. 

Qual a importância da gestão de qualidade?

Agora que você já entende um pouco melhor o conceito de gestão de qualidade é possível compreender sua importância para a indústria alimentícia. Em geral, a saúde e a segurança dos consumidores são prioridades absolutas na indústria alimentícia. 

Desse modo, uma gestão de qualidade eficaz assegura que os produtos estejam livres de contaminantes, alergênicos não declarados e atendam aos mais altos padrões de higiene e sanitização.

Vale ressaltar que a legislação alimentar é rigorosa e está em constante evolução. Por isso, uma gestão de qualidade garante que os produtos estejam em conformidade com os requisitos regulatórios locais e internacionais, evitando multas, recalls e danos à reputação da marca.

A qualidade do produto é um dos principais impulsionadores da satisfação do cliente. Sendo assim, esse cuidado garante consistência, confiabilidade e conformidade com as expectativas do consumidor, construindo lealdade à marca e impulsionando o crescimento do negócio.

Por fim, a identificação precoce de desvios de qualidade permite a correção rápida e a minimização do desperdício de matéria-prima e produtos acabados. Além disso, uma gestão de qualidade eficaz identifica oportunidades de otimização de processos, reduzindo custos operacionais.

6 estratégias para melhorar a gestão de qualidade

Confira 6 iniciativas fundamentais para colocar em prática uma gestão de qualidade no seu negócio.

1- Planeje as suas ações

Fica muito mais complicado ter uma gestão de qualidade na indústria se as ações não forem planejadas! O planejamento permite que você avalie todas as possibilidades e se elas estão de acordo com os objetivos da sua empresa.

Ao planejar os processos de qualidade, é mais fácil atingir as metas e oferecer um produto de qualidade ao cliente. Sem contar que qualquer eventualidade terá uma resposta rápida. 

2- Padronize os produtos

Uma das dificuldades mais recorrentes na indústria é a padronização de produtos. Ao comprar uma máquina ou equipamento, todos os produtos devem ser o mais padronizados possível, serem embalados iguais, nas mesmas quantidades, entre outros aspectos.

Nesse processo, pode ser feito um comparativo entre o custo e a qualidade dos produtos. Assim, é possível fazer também uma projeção do quanto se investe para alcançar uma padronização qualificada. 

3- Disponibilize treinamentos aos colaboradores

Você investe nas pessoas que trabalham na sua indústria? Não estamos falando apenas de salários, mas de oferecer treinamentos para aumentar a capacidade de produção e o conhecimento das pessoas.

Equipes bem treinadas rendem mais e exercem suas funções de forma precisa. Os resultados são a motivação dos colaboradores e produtos mais qualificados.

Disponibilizar treinamentos também é uma maneira de valorizar os profissionais que trabalham com você e melhorar a lucratividade. 

4- Busque uma liderança dinâmica

Além da liderança dos gestores, uma indústria precisa de líderes em suas diferentes áreas. Procure lideranças com perfil dinâmico, mas que também tenha controle emocional para ajudar na resolução de problemas.

Com treinamentos e incentivos, a indústria consegue desenvolver lideranças capazes de tomar decisões e corrigir o que não está em seu devido lugar. Do mesmo modo, isso pode manter os demais colaboradores engajados com as metas da empresa.

Se o líder sabe equilibrar razão e emoção, ele ajudará em várias situações, desde a parte técnica até as de relacionamento com cada colaborador e os possíveis conflitos.

5- Faça automação dos processos de gestão de qualidade

Com um software de gestão de qualidade que atenda às necessidades da sua indústria, você consegue integrar todos os setores em um único lugar. A automação dos processos é uma “mão na roda” para as melhores decisões, já que elas serão tomadas baseadas em dados concretos.

Há softwares no mercado que agregam os processos de rotina para o controle de qualidade, ações preventivas e corretivas, gestão de não conformidades, laudos, gestão de documentos, entre outras questões importantes. 

6- Tenha como uma de suas metas: ISO 9001 e ISO 14001

O ISO 9001 é a comprovação de que uma indústria tem qualidade! Que tal a sua empresa alcançá-la? Ou ela já tem? De qualquer maneira, adotar as boas práticas do ISO 9001 é um passo enorme para se ter uma gestão de qualidade eficiente.

Determine esse objetivo e repasse aos líderes de cada setor, incentivando-os a engajar todo o time. Estruture um plano de ação para se adequar aos requisitos que o ISO 9001 exige.

Para ter uma gestão de qualidade e de quebra conquistar o ISO 9001, adote também os seguintes princípios:

• Mantenha o foco no cliente;
• Tenha lideranças e envolva todos os colaboradores;
• Faça abordagem por processo ou abordagem sistêmica;
• Melhore de maneira contínua;
• Tome decisões baseadas em fatos;
• Se relacione bem com os fornecedores.

Outro objetivo que a indústria pode traçar é a conquista da norma internacional ISO 14001, que é uma extensão do ISO 9001. A norma ajuda você a reduzir os impactos ambientais e ainda ampliar os seus negócios.

Dica extra: use o programa gerencial PDCA

O ISO 14001 é baseado no ciclo PDCA, que em inglês significa “plan-do-check-act” – planejar, fazer, checar e agir. O ciclo utiliza terminologia e linguagem de gestão conhecida, oportunizando diversos benefícios à indústria.

O PDCA é o programa gerencial mais utilizado quando o assunto envolve a melhoria contínua e sistemática e a organização dos processos.

Veja quais são as etapas do PDCA:

• 1ª Plan: planejar o aprimoramento do processo, definindo metas e os métodos;
• 2ª Do: implantar o que foi planejado, oferecendo treinamentos para a execução dos métodos. Ainda nessa fase, deve-se coletar os dados que serão utilizados na fase de verificação;
• 3ª Check: é hora de verificar se tudo saiu conforme o planejado, comparando os resultados alcançados com as metas;
• 4ª Act: na quarta fase, deve-se identificar o que foi eficaz e padronizar. Do mesmo modo, é necessário agir corretamente e buscar as causas de não ter atingido alguma meta. 

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